軸承熱處理過程中的六個(gè)問題

熱處理后軸承零件的常見質(zhì)量缺陷包括：淬火組織過熱，過熱，淬火裂紋，硬度不足，熱處理變形，表面脫碳，軟斑等。

1.過熱
從軸承零件的粗糙度可以觀察到淬火后微觀結(jié)構(gòu)的過熱。但是要準(zhǔn)確判斷過熱程度，必須觀察其微觀結(jié)構(gòu)。如果GCr15鋼的淬火組織中出現(xiàn)厚的針狀馬氏體，則為淬火的過熱組織。形成原因可能是由于淬火加熱溫度過高或加熱和保持時(shí)間過長(zhǎng)導(dǎo)致整體過熱；這也可能是由于原始結(jié)構(gòu)的嚴(yán)重帶狀碳化物，以及在兩條帶之間的低碳區(qū)中形成的局部馬氏體針狀粗度所致。造成局部過熱。過熱組織中殘留的奧氏體增加，尺寸穩(wěn)定性降低。由于淬火結(jié)構(gòu)和粗大鋼晶體的過熱，零件的韌性會(huì)降低，抗沖擊性會(huì)降低，軸承的使用壽命也會(huì)縮短。嚴(yán)重的過熱甚至可能導(dǎo)致淬火裂紋。

2.低熱量
較低的淬火溫度或較差的冷卻會(huì)在組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)的菱形組織，即所謂的過熱組織，從而大大降低硬度和耐磨性，從而影響軸承的使用壽命。

3.淬火裂紋
在軸承零件的淬火和冷卻過程中由內(nèi)應(yīng)力形成的裂紋稱為淬火裂紋。產(chǎn)生這種裂紋的原因是：由于淬火加熱溫度過高或冷卻過快，金屬質(zhì)量體積變化的熱應(yīng)力和結(jié)構(gòu)應(yīng)力大于鋼的斷裂強(qiáng)度。工作表面的原始缺陷（例如表面微裂紋或劃痕）或鋼的內(nèi)部缺陷（例如夾雜物，嚴(yán)重的非金屬夾雜物，白點(diǎn)，收縮殘留物等）會(huì)在加工過程中形成應(yīng)力集中淬火嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；淬火后零件的回火不足或未及時(shí)回火；前道工序造成的過大的冷沖應(yīng)力，鍛件折疊，深車刀痕，油槽的鋒利棱角等?？偠灾慊鹆鸭y的原因可能是上述因素中的一個(gè)或多個(gè)，并且存在內(nèi)部應(yīng)力的變化是淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細(xì)長(zhǎng)，斷裂是筆直的，斷裂表面沒有氧化色。通常是在軸承套圈上出現(xiàn)縱向直裂紋或環(huán)形裂紋。軸承鋼球的形狀為S形，T形或環(huán)形。淬火裂紋的結(jié)構(gòu)特征是裂紋的兩面都沒有脫碳，這與鍛造裂紋和材料裂紋明顯不同。

4.熱處理變形
在軸承零件的熱處理過程中，會(huì)產(chǎn)生熱應(yīng)力和結(jié)構(gòu)應(yīng)力。由于內(nèi)部應(yīng)力會(huì)隨加熱溫度，加熱速度，冷卻方法，冷卻速度和零件形狀以及尺寸的變化而變化，因此內(nèi)部應(yīng)力可以相互疊加或部分抵消，這是復(fù)雜且可變的，因此不可避免地會(huì)發(fā)生熱處理變形。認(rèn)識(shí)并掌握其變化規(guī)律可使軸承零件的變形（如環(huán)的橢圓，尺寸增大等）處于可控范圍內(nèi)，有利于生產(chǎn)。當(dāng)然，熱處理過程中的機(jī)械碰撞也會(huì)導(dǎo)致零件變形，但是可以通過改進(jìn)操作來減少和避免這種變形。

5.表面脫碳
在熱處理過程中，如果將軸承零件在氧化介質(zhì)中加熱，則會(huì)在表面上發(fā)生氧化，從而減少零件表面上碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，從而導(dǎo)致表面脫碳。如果表面脫碳層的深度超過最終加工余量，則將報(bào)廢零件。表面脫碳層的深度可以通過金相檢查中的金相法和顯微硬度法來測(cè)定。以表面層顯微硬度分布曲線的測(cè)量方法為準(zhǔn)，可作為仲裁標(biāo)準(zhǔn)。

6.軟點(diǎn)
由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍?，軸承零件表面硬度不足的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。像表面脫碳一樣，它會(huì)嚴(yán)重降低表面耐磨性和疲勞強(qiáng)度。